南京X2CrNiMo18-15-3哪里賣成份什么解釋↑

X2CrNiMo18-15-3熱處理工藝流程

X2CrNiMo18-15-3熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會出現(xiàn)以下常見問題：
     1.過熱
     ——過熱X2CrNiMo18-15-3組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，X2CrNiMo18-15-3鋼的晶體粗大，會導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
     2.欠熱
     ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使X2CrNiMo18-15-3硬度下降，耐磨性急劇降低，影響X2CrNiMo18-15-3材料壽命。
     3.淬火裂紋
     ——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時的組織應(yīng)力大于X2CrNiMo18-15-3鋼材的抗斷裂強(qiáng)度；工作表面的原有缺陷（如表面微細(xì)裂紋或劃痕）或是X2CrNiMo18-15-3鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點、縮孔殘余等）在淬火時形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等?？傊斐纱慊鹆鸭y的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
     4.熱處理變形
     ——X2CrNiMo18-15-3在熱處理時，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以X2CrNiMo18-15-3熱處理變形是難免的。
     5.表面脫碳
     ——X2CrNiMo18-15-3在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過zui后加工的留量就會使零件報廢。X2CrNiMo18-15-3表面脫碳層深度的測定在金相檢驗中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
     6.軟點
     ——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?strong>X2CrNiMo18-15-3表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點。它象表面脫碳一樣可以造成表面X2CrNiMo18-15-3耐磨性和疲勞強(qiáng)度的嚴(yán)重下降。


X2CrNiMo18-15-3

德國料號：1.4441
德國鋼號：X2CrNiMo18-15-3
化學(xué)成分：
C：max. 0,03
Si：max. 1,00
Mn：max. 2,00
P：max. 0,025
S：max. 0,010
Cr：16,00 - 20,00
Mo：2,50 - 4,20
Ni：max. 0,30
Cu：max. 0,50
N：max. 0,10
=============X2CrNiMo18-15-3世界鋼號對照=============
X2CrNiMo18-15-3熱處理工藝流程市場行情：
   隨著中國經(jīng)濟(jì)的持續(xù)高速增長，國內(nèi)模具制造行業(yè)更是以高于GDP的增速快速發(fā)展。這也為國內(nèi)模具鋼的發(fā)展提供了一個巨大的市場，帶動了國內(nèi)模具鋼的產(chǎn)量、品種、規(guī)格及品質(zhì)水平的迅速提高。作為模具制造的基體，模具鋼的性能好壞直接影響著模具的使用壽命、生產(chǎn)成本等一系列因素，被越來越被多的模具制造廠商所重視。
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1. 交貨狀態(tài)：鍛造、鑄態(tài)、退火態(tài)、固溶態(tài)、時效態(tài)；
2. 外觀狀態(tài)：黑皮態(tài)、車光態(tài)、磨光態(tài)、酸洗態(tài)；
3. 尺寸規(guī)格：公稱尺寸、公差范圍、定尺、不定尺、標(biāo)準(zhǔn)尺寸；
4. 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：國標(biāo)、ASTM、ASME、JIS、JS、DIN、其它；
5. 訂貨量；
6. 交貨期。
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